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Depuis leur apparition dans les années 1980, les câbles à fibres optiques ont vu leur taille diminuer considérablement. Un câble à 96 fibres peut désormais peser 30 kg/km (contre 300 kg/km auparavant) et avoir un diamètre de 7 mm, contre 20 mm pour les câbles de première génération.
De même, les 12 câbles de branchement en fibre optique utilisés pour connecter les clients individuels FTTH pèsent désormais moins de 10 kg/km et ont un diamètre de 1 à 3 mm. Ils sont généralement installés dans des microconduits, dont le diamètre extérieur varie généralement de 3 à 18 mm.
Cela engendre de nouveaux défis pour les installateurs en matière d'équipement. Auparavant, la pose des câbles nécessitait des engins lourds, tels que des treuils et des cabestans, ou encore des compresseurs et des têtes de soufflage imposants. Cependant, cette méthode présente quatre inconvénients majeurs lors de la dernière étape :
1. Les gens
Cela nécessite plusieurs opérateurs, ce qui fait grimper les coûts.
2. Perturbation et désordre
Les clients ne veulent pas d'équipements encombrants dans leurs immeubles ou appartements, surtout si cela endommage leurs logements.
3. Coût de l'équipement
Les opérateurs doivent investir dans l'achat ou la location de machines coûteuses pour effectuer les installations.
4. Temps
Bien que l'installation du câble en elle-même ne prenne pas longtemps, la mise en place (et le démontage) des machines est chronophage, ce qui limite le nombre d'installations pouvant être réalisées en une journée.
Qu'est-ce qu'une machine de poussée manuelle ?
Il suffit d'un seul opérateur, d'une tête d'installation autonome et d'un équipement auxiliaire léger et peu coûteux. Par exemple, cette machine de poussée portative convient aux câbles de 2 à 5,5 m de diamètre et aux microconduits de 5 à 12,7 mm de diamètre extérieur.
Il est nécessaire de comprendre les principes scientifiques de la poussée pour saisir son utilité. Lors d'une poussée, aucune tension n'est exercée sur le câble ; contrairement à la traction, le défi n'est pas de le surmener, mais de le faire plier en exerçant une pression excessive. Ce pliage bloque le câble dans la gaine et peut entraîner des dommages permanents.
On peut maîtriser ce phénomène en contrôlant et en optimisant la rigidité du câble et en réduisant le coefficient de frottement entre la gaine et le câble. Si un faible frottement est toujours avantageux, la rigidité représente un compromis. Elle doit être suffisamment élevée pour supporter la force de poussée exercée par la tête de câble, mais suffisamment faible pour permettre au câble de suivre les courbes du tracé.
Les machines de poussée de câbles exercent généralement une force de poussée d'environ 40 à 50 N sur le système d'entraînement, qui peut être une courroie ou des roues motrices. Si le diamètre intérieur du microconduit est adapté (par exemple, pas plus de 6 mm pour un câble de 3 à 4 mm), il n'y a aucun risque de pliure du câble à ces niveaux de force. Cela signifie que, pour un conduit à faible frottement, une distance de poussée de 100 à 200 m est possible, selon le degré de courbure du tracé.
En pratique, cela permet aux installateurs de déployer la majorité des connexions de câbles de descente à l'aide de machines de poussée. Pour répondre à ces exigences contradictoires, il est nécessaire d'utiliser un câble conçu spécifiquement pour la poussée. Le polymère relativement rigide utilisé comme gaine confère un faible coefficient de frottement lorsqu'il est utilisé avec des microconduits à revêtement optimal, assurant ainsi la rigidité nécessaire pour éviter tout risque de flambage, tout en conservant la flexibilité requise pour la poussée dans les angles.
Bien sûr, même une machine à pousser nécessite une source d'alimentation et, par souci de simplicité et de coût, beaucoup utilisent une unité Li-ion standard 10,8 V Euro/12 V US.
Ajout d'une assistance aérienne
Malgré l'optimisation des câbles poussables, il existera toujours des cas où la simple poussée ne suffira pas à réaliser l'installation requise. Par exemple, le tracé peut présenter une courbe imprévue ou la longueur réelle de l'installation peut être supérieure à celle prévue. Dans ces situations, une assistance pneumatique sera nécessaire.
C’est pourquoi la plupart des machines de poussée de haute qualité proposent une entrée d’air comprimé optionnelle jusqu’à environ 12-15 bars. Alors que la poussée applique une légère compression au câble, l’utilisation d’un flux d’air à grande vitesse exerce une force répartie sur celui-ci, facilitant ainsi le passage dans les virages importants et permettant d’étendre la longueur d’installation à plus d’un kilomètre. Autre avantage : la même gaine à très faible friction utilisée pour la poussée de câble offre les mêmes excellentes propriétés pour les déploiements assistés par air.
Lors du gonflage, il est important d'utiliser la source d'air appropriée. Les gros compresseurs à essence sur roues ou tractés fournissent une quantité d'air importante, mais leur qualité n'est pas forcément adaptée à une installation fixe.
L'utilisateur doit déterminer la pression et le débit d'air nécessaires, même si les fabricants d'équipements de soufflage peuvent le conseiller à ce sujet. Il doit également définir le niveau de filtration et d'élimination des contaminants. En effet, il est essentiel d'éliminer l'humidité de l'air comprimé à l'aide d'un refroidisseur et d'un filtre à eau, ainsi que les hydrocarbures résiduels, car ces deux contaminants nuisent à l'efficacité du soufflage. Une solution consiste à utiliser une bouteille d'air comprimé contenant de l'air propre sous haute pression (une bonbonne d'azote comprimé peut également convenir).
Toutefois, pour les utilisateurs souhaitant éviter les contraintes logistiques liées à la collecte et au retour d'un grand nombre de bouteilles, un petit compresseur reste la meilleure solution. Historiquement, les compresseurs de 10 et 15 bars ont fourni des débits d'air relativement importants (mesurés en pieds cubes par minute (CFM) ou en mètres cubes par minute (m³/min)). Un compresseur de taille conséquente génère plus de 1 m³/min, mais pèse environ 100 kg. Un tel gabarit empêche son utilisation par un seul opérateur et nécessite des véhicules spécialisés pour son transport.
Gérer les fuites
Auparavant, l'une des raisons pour lesquelles les utilisateurs privilégiaient ces machines imposantes était que les anciens modèles de têtes de soufflage perdaient un volume d'air important par infiltration. De ce fait, un débit d'air insuffisant ne permettait pas de pousser les câbles avec suffisamment de force pour garantir leur arrivée à destination.
Cependant, des travaux récents ont permis de mettre au point des compresseurs portables monoplaces. Pesant environ 25 kg, ils permettent à une seule personne de manipuler et de transporter la machine de poussée et son compresseur auxiliaire dans un véhicule utilitaire standard. Ceci réduit encore les coûts de personnel et rend la poussée accessible à un plus grand nombre d'installations.
Se projeter vers l'avenir
Pour le déploiement du dernier point de raccordement, les installateurs disposent de trois options : le soufflage, le tirage ou le poussage des câbles. Compte tenu des distances relativement courtes et des tracés souvent complexes, le poussage est une méthode de plus en plus courante. L'utilisation d'une machine de poussage accroît l'efficacité et la portée de cette technique, contribuant à réduire les coûts d'installation et à accélérer les déploiements. Utilisées avec des câbles et des microconduits conçus pour le poussage, ces machines permettent de réaliser d'importantes économies de temps et d'argent. Elles devraient donc désormais faire partie intégrante de l'équipement de tout opérateur lors du déploiement de la fibre optique jusqu'au domicile (FTTH).
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