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Seit ihrer Einführung in den 1980er-Jahren haben sich Glasfaserkabel drastisch verkleinert. Ein 96-Faser-Kabel wiegt heute nur noch 30 kg/km (gegenüber 300 kg/km) und hat einen Durchmesser von 7 mm, im Vergleich zu 20 mm bei Kabeln der ersten Generation.
Auch die 12 Glasfaser-Anschlusskabel, die zur Verbindung einzelner FTTH-Kunden verwendet werden, wiegen heute weniger als 10 kg/km und haben einen Durchmesser von 1–3 mm. Sie werden üblicherweise in Mikrorohren verlegt, deren Außendurchmesser typischerweise zwischen 3 und 18 mm liegt.
Dies stellt Installateure vor neue Herausforderungen hinsichtlich der Ausrüstung. Bisher wurden Kabel mit schwerem Gerät wie Winden und Spillwinden oder schweren Kompressoren und Gebläsen verlegt. Dies hat jedoch vier große Nachteile beim letzten Tropfen:
1. Menschen
Es werden mehrere Bediener benötigt, was die Kosten in die Höhe treibt.
2. Störungen und Chaos
Kunden wollen keine sperrigen Geräte in ihren Gebäuden oder Wohnungen, insbesondere wenn diese ihre Häuser beschädigen.
3. Ausrüstungskosten
Die Betreiber müssen in den Kauf oder die Anmietung teurer Maschinen investieren, um die Installationen durchführen zu können.
4. Zeit
Während die Kabelinstallation selbst nicht lange dauern mag, ist der Aufbau (und Abbau) der Maschinen zeitaufwändig, was die Anzahl der Installationen, die an einem Tag durchgeführt werden können, begrenzt.
Was ist eine handgeführte Schiebemaschine?
Benötigt werden ein einzelner Bediener, ein autarker Installationskopf und kostengünstiges, leichtes Zubehör. Beispielsweise eignet sich diese handgeführte Schiebemaschine für Kabel mit einem Durchmesser von 2 bis 5,5 m und Mikrorohre mit einem Außendurchmesser von 5 bis 12,7 mm.
Um die Funktionsweise des „Schiebens“ zu verstehen, ist es wichtig, die zugrundeliegende Wissenschaft zu kennen. Beim Schieben herrscht keine Kabelspannung. Anders als beim Ziehen besteht die Herausforderung also nicht darin, das Kabel zu überdehnen, sondern es durch zu starkes Drücken zum Knicken zu bringen. Ein geknicktes Kabel verhakt sich im Kabelkanal und kann dauerhafte Schäden verursachen.
Dies lässt sich durch die Kontrolle und Optimierung der Kabelsteifigkeit sowie durch die Reduzierung des Reibungskoeffizienten zwischen Leerrohr und Kabel steuern. Geringe Reibung ist zwar stets vorteilhaft, die Steifigkeit stellt jedoch einen Kompromiss dar. Sie muss hoch genug sein, um der vom Zugkopf ausgeübten Schubkraft standzuhalten, aber gleichzeitig niedrig genug, damit sich das Kabel in Kurven der Strecke flexibel bewegen kann.
Kabelvorschubmaschinen üben typischerweise eine Schubkraft von 40 bis 50 N auf das Antriebssystem aus, das beispielsweise aus einem Riemen oder angetriebenen Rädern bestehen kann. Sofern der Innendurchmesser des Mikrorohrs relativ eng anliegt (z. B. nicht größer als 6 mm Bohrung für ein 3–4 mm Kabel), besteht bei diesen Kräften keine Gefahr eines Kabelknickens. Dies bedeutet, dass bei einem reibungsarmen Rohr eine Vorschubstrecke von 100 bis 200 m möglich ist, abhängig vom Krümmungsgrad der Kabeltrasse.
In der Praxis ermöglicht dies Installateuren, die meisten Abzweigkabelverbindungen mithilfe von Schiebemaschinen herzustellen. Um diesen unterschiedlichen Anforderungen gerecht zu werden, ist ein speziell für das Schieben entwickeltes Kabel erforderlich. Das relativ harte Polymer des Kabelmantels sorgt in Kombination mit optimal ausgekleideten Mikrorohren für geringe Reibung und bietet die richtige Steifigkeit, um ein Ausknicken zu verhindern – bei gleichzeitiger Flexibilität beim Verlegen um Ecken.
Selbstverständlich benötigt auch eine Schiebemaschine eine Stromquelle, und aus Gründen der Einfachheit und der Kosten verwenden viele eine Standard-10,8-V-Euro-/12-V-Li-Ionen-US-Einheit.
Luftunterstützung hinzufügen
Trotz der Optimierung von Schiebekabeln wird es immer wieder Fälle geben, in denen das Schieben allein für die erforderliche Installation nicht ausreicht. Beispielsweise kann die Kabeltrasse unerwartet kurvenförmig verlaufen oder die tatsächliche Installationslänge länger als geplant sein. In diesen Situationen ist eine Unterstützung durch Druckluft erforderlich.
Aus diesem Grund verfügen die meisten hochwertigen Kabeleinzugsmaschinen über einen optionalen Einlass für Druckluftquellen mit bis zu ca. 12–15 bar. Während das Einschieben das Kabel nur leicht komprimiert, wirkt durch den Einsatz eines Hochgeschwindigkeits-Luftstroms eine verteilte Kraft auf das Kabel, wodurch es leichter um größere Biegungen geführt werden kann. So lässt sich die Installationslänge auf über 1 km verlängern. Erfreulicherweise bietet der gleiche reibungsarme Schlauch, der zum Einschieben von Kabeln verwendet wird, auch bei luftunterstützten Verlegungen die gleichen hervorragenden Eigenschaften.
Beim Hinzufügen von Druckluft ist es wichtig, die richtige Druckluftquelle zu verwenden. Große, fahrbare und gezogene Benzinkompressoren liefern zwar ausreichend Luft, sind aber nicht unbedingt für die Installation geeignet.
Der Anwender muss den benötigten Luftdruck und das Luftvolumen ermitteln, wobei Hersteller von Druckluftgeräten hierzu beratend tätig sein können. Zusätzlich muss er den Grad der Filterung und der Schadstoffentfernung festlegen. Dies ist unerlässlich, um die Feuchtigkeit aus der Druckluft mittels Nachkühler und Wasserfilter zu entfernen und etwaige Kohlenwasserstoffreste abzutrennen, da beides die Blaswirkung beeinträchtigt. Eine Möglichkeit hierfür ist die Verwendung einer Druckluftflasche mit sauberer Druckluft unter hohem Druck (alternativ kann auch eine Stickstoffdruckflasche verwendet werden).
Für Anwender, die den logistischen Aufwand für die Beschaffung und Rückgabe einer großen Anzahl von Druckluftflaschen vermeiden möchten, ist ein kleiner Kompressor nach wie vor die beste Option. Kompressoren mit 10 bar und 15 bar lieferten in der Vergangenheit relativ hohe Luftleistungen (gemessen in Kubikfuß pro Minute (CFM) oder Kubikmetern pro Minute (m³/min)). Ein größerer Kompressor erzeugt über 1 m³/min, wiegt aber rund 100 kg. Aufgrund seiner Größe ist der Betrieb durch eine einzelne Person nicht möglich und der Transport erfordert Spezialfahrzeuge.
Umgang mit Leckagen
Früher bevorzugten Anwender diese großen Geräte unter anderem deshalb, weil ältere Blasgeräte durch Leckagen viel Luft verloren. Das bedeutete, dass die geringe Luftzufuhr nicht ausreichte, um die Kabel ausreichend anzutreiben und so ihr Ziel zu erreichen.
Neuere Entwicklungen haben jedoch zur Verfügbarkeit von tragbaren Ein-Personen-Kompressoren geführt. Diese wiegen etwa 25 kg, sodass die Schubmaschine samt zugehörigem Kompressor von einer einzelnen Person in einem Standard-Nutzfahrzeug transportiert werden kann. Dies senkt die Personalkosten weiter und ermöglicht den Einsatz des Schubsystems für ein breiteres Anwendungsspektrum.
Auf dem Weg in die Zukunft
Installateure haben drei Möglichkeiten für die Verlegung von FTTH-Anschlüssen: Einblasen, Einziehen oder Schieben. Angesichts der relativ kurzen und oft komplexen Kabelwege wird das Schieben von Kabeln immer häufiger angewendet. Der Einsatz einer Schiebemaschine erweitert die Einsatzmöglichkeiten und Reichweite dieser Technik, senkt die Installationskosten und beschleunigt die Installation. Insbesondere in Kombination mit speziell für das Schieben entwickelten Kabeln und Mikrorohren ergeben sich erhebliche Kosten- und Zeitvorteile. Daher sollten Schiebemaschinen bei der FTTH-Installation zur Standardausrüstung jedes Betreibers gehören.
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