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Wie sorgt man für korrekte Ergebnisse beim Polieren von Glasfasern und wie korrigiert man das Polieren von Glasfasersteckern?
Das Polieren von Glasfasern ist ein entscheidender Schritt bei der Herstellung passiver Komponenten wie Patchkabel und Steckverbinder. Dieser präzise mechanische Prozess formt die Faserendfläche in eine spezifische Geometrie (UPC, APC oder PC) mit einer ultra-glatten Oberfläche und gewährleistet so eine effiziente und stabile Lichtsignalübertragung an den Verbindungsstellen. Er bestimmt direkt die Einfügedämpfung und Rückflussdämpfung eines Steckverbinders und bildet damit die Grundlage für die Qualität ganzer optischer Kommunikationsnetze.
Beim Polieren eines oder mehrerer Glasfaserverbinder in einer Polierhalterung mit einer Glasfaserpoliermaschine gibt es Verfahren und Einstellparameter, die darauf ausgelegt sind , die besten Praktiken der Maschinen sowie frühere Entwicklungen und Erfahrungen optimal zu nutzen.
Darüber hinaus gibt es Tipps, die Sie während der täglichen Produktion anwenden können, um die Ausbeute beim ersten Durchlauf, die Effizienz und die Ergebnisse zu verbessern und Ausschusskosten zu vermeiden.
Der Standard-Polierprozess umfasst drei Schritte:
● Epoxidharzentfernung
● Geometrieprüfung
● Letzter Schritt: Fertigstellung der Stirnfläche des Fasersteckers, Überprüfung der optischen Oberfläche
Nachfolgend geben wir Tipps für jeden Schritt des Faserpolierprozesses:
Epoxidentfernung
Vorpoliert
Werden die Steckverbinder nach dem Spalten in die Poliervorrichtung oder den Faserpolierhalter eingespannt , entstehen große, scharfkantige Fasern und ungleichmäßige Faserüberstände aufgrund unterschiedlicher Spaltungen. Wird die maschinelle Politur unmittelbar danach gestartet, kann dies zu Faserbrüchen führen.
Tipp: Beginnen Sie mit dem Polieren der auf der Vorrichtung montierten Steckverbinder. Verwenden Sie dazu die auf dem Gummipad angebrachte SC-Folie und polieren Sie anschließend vorsichtig von Hand oder mit Druckluft. Üben Sie dabei nur wenig Druck aus und führen Sie etwa zehn Umdrehungen durch. Dadurch verteilt sich der Faserüberstand gleichmäßiger über alle Aderendhülsen, was zu weniger Faserbrüchen (Faser im Aderendhülsenloch) führt. Nach diesem ersten Arbeitsschritt können Sie mit der Maschine und der gleichen Folie, die Sie zuvor mit Druckluft poliert haben, weiterpolieren.
LC-Konisch
Die verfügbare Oberfläche des 1,25-mm-Anschlusses ist klein, und aufgrund dieser begrenzten Oberfläche gelangt manchmal auch Epoxidharz bis zum Grund des Fasenbereichs, das sich mit dem Polierer nicht entfernen lässt.
Tipp:
● Sollten nach dem Entfernen des Epoxidharzes mit der Poliermaschine noch Reste im Fasenbereich vorhanden sein, entfernen Sie diese mit einem Skalpell. Dadurch kann der nächste Schritt (Geometrie) durchgeführt werden, ohne dass es zu Verunreinigungen der D-Filme kommt.
Bei anderen Ferrulentypen (2,0 oder 2,5 mm) ist es ratsam, nach dem Entfernen des Epoxidharzes zu überprüfen, ob das gesamte Epoxidharz wegpoliert wurde (Überprüfung der Vorderseite der Ferrulen).
Verriegelungsmechanismus für Faserpoliervorrichtungshalter mit individueller Klemmhülse
Eine Faserpoliervorrichtung oder Halterung, bei der sich die Aderendhülsen unabhängig voneinander bewegen, wird als Vorrichtung mit individueller Druckregelung (IPC) bezeichnet und ist an der Verwendung von federbelasteten Adaptern erkennbar, die die Aderendhülse verriegeln und an ihrem Platz halten.
Tipp:
● Nachdem geprüft wurde, ob noch Epoxidharzreste vorhanden sind, empfiehlt es sich, die korrekte Positionierung aller Steckverbinder (gleiche Höhe) und die einwandfreie Funktion der Feder jedes Adapters zu überprüfen. Die Ferrule sollte sich frei bewegen können und nicht durch Polierrückstände blockiert sein. Dies gewährleistet, dass jede Ferrule während der Polierschritte dem definierten Anpressdruck des Faserpolierers ausgesetzt ist und somit gleichmäßigere Geometrieergebnisse erzielt werden.
Geometrieprüfung
Luftblase unter dem Faserpolierfilm
Ein häufiges Problem nach dem Positionieren auf dem Gummipad sind Luftblasen unter dem Faserpolier-Läppfilm .
Wenn dies vorkommt, muss es entfernt werden, da das Luftkissen während des Geometrie-Polierprozesses die Ferrule-Geometrie (Radius und/oder Spitze) verändern kann.
Tipp:
Um diesen Effekt zu vermeiden, drücken Sie den Überlappungsfilm mit einer Walze auf die Gummimatte. Es ist wichtig, für jede Filmsorte eine separate Walze zu verwenden, um Verunreinigungen, insbesondere von D-Film auf den Endfilm, zu vermeiden. Wird dieselbe Walze verwendet, muss diese unbedingt vor dem Wechsel zum feineren Filmraster gereinigt werden.
Tipp:
● Um bei Verwendung nur einer Walze Verunreinigungen zu vermeiden, legen Sie zwei Folien übereinander (eine davon verkehrt herum) und verwenden Sie dann die Walze. Die zum Polieren des Steckverbinders verwendete Läppfolie wird durch etwaige Kreuzkontaminationen nicht beeinträchtigt.
Längere Lebensdauer des Faserpolierfilms
Diamantfaser -Läppfolie ist die teuerste Folie, die wir im Polierprozess verwenden. Ein wichtiges Kriterium bei der Lieferantenauswahl ist die Wiederverwendbarkeit. Es gibt Faserpolierfolien für 10, 15, 25 oder sogar noch mehr Anwendungen, abhängig vom Prozess und den spezifischen Kundenanforderungen.
Tipp:
● Nach einer gewissen Anzahl von Anwendungen, typischerweise 10 Mal, kann die Lebensdauer dieses Films verlängert werden, indem die Oberfläche mit Alkohol gereinigt wird (die Verwendung von Alkohol entfernt Rückstände von vorherigen Poliervorgängen).
Faserpoliergummipad
Beim Polieren verwenden wir Gummipads mit einer typischen Härte von 60 bis 80/85 Shore A. Die Einhaltung einer gleichmäßigen Geometrie kann eine Herausforderung sein.
Prinzipiell kann eine zu weiche Gummiauflage zwar den Radius verringern, wirkt sich aber negativ auf den Scheitelpunkt aus.
Die Verwendung eines härteren Pads mit höherem Druck dürfte besser geeignet sein, um positive Radius- und Scheitelpunkt-Ergebnisse zu erzielen.
Tipp:
● Verwenden Sie nach Möglichkeit stets Polierpads mit gleichbleibender Härte (Surometer) für den gesamten Prozess. Eine Änderung der Härte des Polierpads beeinflusst Radius und/oder Scheitelpunkt und kann es erschweren, beide Parameter innerhalb der Spezifikationen zu halten. In der Regel lassen sich die gewünschten Ergebnisse durch Anpassen von Druck und Zeit mit demselben Pad erzielen. Sollten Sie ein weicheres Pad verwenden müssen, reduzieren Sie die maximale Härte um etwa 10 Shore A.
Auswahl des APC-Steckverbinderhalters /der Vorrichtung je nach Steckverbindertyp
Auf dem Markt sind zwei verschiedene Arten von Aderendhülsen erhältlich: gestufte und konische.
Sobald Sie den Steckertyp ausgewählt haben, müssen Sie die dazugehörige Faserpoliervorrichtung berücksichtigen.
Tipp:
● Stufenhülse – erfordert eine Vorrichtung mit einem APC-Winkel von 8°
● Konische Hülse – erfordert eine Vorrichtung mit einem APC-Winkel von 8,3°
Letzter Schritt
SAUBER, SAUBER, SAUBER
Kratzer sind der Albtraum eines jeden Glasfasermonteurs, denn sie gefährden alle vorherigen Arbeitsschritte und verursachen hohe Kosten durch Zeit- und Materialverlust.
Tipp:
Tipp:
● Jeder Arbeitsschritt erfordert sorgfältige Sauberkeit, um Verunreinigungen zu vermeiden, insbesondere beim Wechsel von der D-Folie zur Endpolierfolie . Diese Sorgfalt wird oft unterschätzt, doch wenn Sie ihr Priorität einräumen, können Sie kostspielige Probleme vermeiden.
Tipp:
● Verwenden Sie Sprühwasser, um alle Rückstände an der Hülse und insbesondere an der Unterseite der Vorrichtung zu entfernen. Wischen Sie anschließend die Vorrichtung mit Reinigungstüchern oder ähnlichem Papier von der Mitte nach außen ab.
Auswahl des abschließenden Faserpolierfilms
Neben einer schönen, glatten Oberfläche ist die endgültige Filmqualität entscheidend für den korrekten Faserüberstand. Je nach Anforderung können Sie verschiedene Filmtypen auswählen, die unterschiedliche Ergebnisse liefern.
Tipp:
● Es ist wichtig, die verschiedenen Spezifikationen und Ihre Anforderungen zu kennen: Faserüberstand, Hinterschnitt, Planlage in Bezug auf die Aderendhülse. Grundsätzlich können Fasern je nach den beschriebenen Parametern über die Aderendhülsenoberfläche hinausragen oder darunter liegen, um einen optimalen physikalischen Kontakt der Faser im Steckverbinder zu gewährleisten.
Tipp:
● Wenn Sie keinen Zugriff auf verschiedene Endläppfolien haben , können Sie durch Anpassen von Zeit und Druck ebenfalls bestimmte Ergebnisse erzielen, allerdings mit gewissen Einschränkungen.
Glasfasertechnik erfordert physischen Kontakt zwischen den beiden Verbindungsteilen, da ein Luftspalt zu starker Rückreflexion führt. Dieser physische Kontakt entsteht durch das Herausragen der Faser. Aufgrund der Kompressionskraft der Steckverbinder kann es jedoch zu einer Verformung der Faser und der Aderendhülse kommen. In diesem Fall besteht physischer Kontakt mit planaren und hinterschnittenen Kontaktstellen, sofern die entsprechenden Werte den vorgegebenen Parametern entsprechen.
Man könnte fragen, warum nicht nur hervorstehende Fasern verwendet werden. Die Antwort liegt in der Sorge um Faserbrüche, wenn zwei Fasern gegeneinander gedrückt werden. Um die Faser besser zu schützen und gleichzeitig einen physischen Kontakt zu gewährleisten, werden unterschnittene oder flache Fasern anstelle von Endflächen an der Aderendhülse verwendet. Es ist klar, dass die Parameter den Spezifikationen (siehe Grafik) entsprechen müssen, da sonst ein Luftspalt entsteht.
Abschluss
Weltweit nutzen Hunderte von Herstellern von Glasfaser- Patchkabeln die Polierfolien von Fibermart , darunter auch zahlreiche Fortune-500-Unternehmen. Fibermart beschäftigt sowohl Experten für Polierprozesse als auch für Läppfolien.
Bitte beachten Sie unsere Ressourcen, egal ob Sie ein neues Polierverfahren einführen, Ihr Verfahren optimieren möchten, um reproduzierbare Ergebnisse zu erzielen, oder Hilfe bei der Lösung eines Polierproblems benötigen. Schreiben Sie uns dazu einfach an [email protected] oder [email protected].
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